Compresor de Aire MSV-40MAX - 350L 10HP

El Schulz MSV 40 MAX es un referente absoluto en el mercado industrial de aire comprimido por pistón. Su denominación "MSV" indica que el bloque compresor tiene sus cilindros dispuestos en forma de "V", y la nomenclatura "40" hace referencia a su enorme capacidad de desplazamiento de 40 pies cúbicos...

Schulz

Compresores a pistón

El Schulz MSV 40 MAX es un referente absoluto en el mercado industrial de aire comprimido por pistón. Su denominación "MSV" indica que el bloque compresor tiene sus cilindros dispuestos en forma de "V", y la nomenclatura "40" hace referencia a su enorme capacidad de desplazamiento de 40 pies cúbicos por minuto.

A diferencia de los modelos comerciales estándar, esta máquina está sobredimensionada en todas sus piezas para soportar jornadas de trabajo continuo bajo condiciones severas.

Ficha Técnica Mecánica y Eléctrica

Parámetro Técnico Especificación y Datos Reales
Desplazamiento Teórico (Caudal) 40 pcm (pies cúbicos por minuto) / 1.132 L/min
Potencia del Motor Eléctrico 10 HP (7,5 kW)
Número de Polos del Motor 2 polos (Opera a unas 3.500 RPM en el eje del motor)
Alimentación Eléctrica Trifásica (Requiere instalación obligatoria con arrancador magnético/guardamotor)
Presión Máxima de Trabajo 175 lbf/pulg² (12 bar)
Presión Mínima de Reinicio 135 lbf/pulg² (9,3 bar)
Régimen de Giro del Bloque (RPM) 710 rpm (Baja velocidad de fricción)
Número de Cilindros 2 cilindros en configuración "V"
Número de Etapas de Compresión 2 etapas (Alta y Baja presión)
Volumen de Aceite en Cárter Aprox. 2.100 ml

Opciones de Capacidad del Tanque (Reservorio)

  • Versión 350 Litros: Diseñada para grandes plantas donde se requiere un colchón de aire masivo para absorber picos súbitos de consumo sin que el motor tenga que arrancar de forma tan seguida.

Características de Diseño y Componentes de Alta Resistencia

  • Bloque Compresor en "V" de Hierro Fundido: Los dos cilindros están fabricados en hierro gris estructural de alta densidad. La disposición en "V" equilibra dinámicamente las fuerzas del cigüeñal, lo que reduce la vibración del conjunto y el nivel de ruido en comparación con bloques en línea de igual potencia.

  • Operación de Doble Etapa: El primer pistón (más grande) aspira el aire ambiente y lo comprime a una presión intermedia; luego, ese aire pasa a través de un serpentín con aletas de refrigeración hacia el segundo pistón (más pequeño), el cual eleva la presión final hasta los 175 PSI. Este proceso ahorra hasta un 15% de energía eléctrica frente a los sistemas de una sola etapa.

  • Bajísimas Revoluciones (710 RPM): Gracias a una polea de gran diámetro en el cabezal, la velocidad de rotación se reduce drásticamente. Menos RPM significan:

    • Temperaturas de trabajo mucho más bajas.

    • Menor paso de aceite hacia la línea de aire.

    • Una vida útil de los anillos de compresión, pistones y válvulas de lengüeta que puede superar los 15 o 20 años con mantenimiento básico.

  • Sistema de Transmisión Reforzado: Utiliza un sistema de poleas accionado por doble correa industrial (Tipo B). Esto evita cualquier tipo de patinamiento durante el arranque, instante en el que el motor de 10 HP ejerce su torque máximo para romper la inercia del bloque contra la presión retenida.

Dimensiones y Peso Aproximado (Versión estándar)

  • Largo: ~1.650 mm

  • Ancho: ~650 mm

  • Alto: ~1.300 mm

  • Peso Neto: Entre 290 kg y 340 kg (según el tamaño del tanque de 250L o 425L). Requiere una base de hormigón nivelada y amortiguadores de vibración (tacos de goma) para su instalación estacionaria fija.

Plan de Mantenimiento Crítico para Servicio Pesado

  1. Aceite de Lubricación: Utilizar lubricante mineral de alta viscosidad específico para compresores de pistón (ISO 100 o equivalente). Dado que el cárter lleva más de 2 litros, el nivel debe revisarse mediante el visor de vidrio semanalmente. El cambio se realiza cada 200 horas de uso real.

  2. Purgado del Agua de Condensación: Al desplazar más de 1.100 litros de aire por minuto, la cantidad de agua que se acumula en la base del tanque por la humedad ambiental es muy alta. Se recomienda instalar una purga automática electrónica o realizar el drenaje manual al menos dos veces por jornada de trabajo para evitar la oxidación del tanque.

  3. Mantenimiento de Filtros: Cuenta con dos robustos filtros de aire con elementos de papel plisado en la admisión. En entornos con polvo abrasivo (como talleres de chapería o gomerías), es vital sopletearlos cada 15 días y reemplazarlos cada 3 meses para no desgastar prematuramente las camisas de los cilindros.